深孔加工一般是指孔的长径比大于10倍的孔加工。在汽车行业的发动机生产中经常会遇到深孔加工，如缸

体、缸盖中的主油孔，曲轴和连杆油孔的深孔加工。这些深孔加工正是生产中的难点和瓶颈工序。

　　深孔加工常常具备以下特点：

　　•钻头刚性差、强度低，切削时易产生振动；

　　•切屑排除困难，容易发生切屑堵塞；

　　•在深孔的加工过程中难以监控；

　　•孔的直线度和表面质量难以控制；

　　•经常发生断刀而报废工件。

　　常见的深孔加工方法

　　喷吸钻

　　喷吸钻是一种高效、高精度的孔加工方法，广泛应用于直径20~180mm的孔加工。

　　喷吸钻由钻头、内杆、外杆、减振座、连接器等组成。钻头靠螺纹连接在外杆上。加工时高压切削液由连

接器侧面进入，一部分沿内外钻杆间隙喷入工作区，流经钻头各切削面后顺钻头端面孔返回内杆；另一部分沿

内杆导流槽喷入排屑管，利用这个喷射效应在内杆后端建立一个半真空区，由此产生负压喷吸效应，将钻头区

的切削液连同切屑沿内杆吸出，经排屑口排出。喷吸钻需要专用的切削液供给系统，高压切削液在工作循环中

起到了润滑、冷却和强制排屑的作用。

　　喷吸钻钻头通常采用可转位硬质合金刀片，在钻头直径部分带有硬质合金导向与支撑垫块，用以平衡由不

对称的切削刃产生的径向力，并对孔壁起导向与修光作用，提高了孔的表面质量。

　　喷吸钻可以实现高速切削，切削速度可达80-150m/min，因此可获得高的切削效率：孔加工精度可达IT7-9

级，粗糙度一般可达Ra1.6。由于充分的冷却润滑可减慢钻头的磨损，因此加工大批量孔时也可保持精度的稳定

性。

　　由于喷吸钻的结构复杂，制造精度高，使用成本相对较高。但如果深孔直径较大，精度要求高，加工数量

巨大时，采用喷吸钻技术无疑是很有性价比的选择。

　　枪钻

　　枪钻由于用来加工“枪管”而得名。一般适用于加工直径为Φ2~Φ20mm的小径深孔加工。枪钻所加工孔具有

直线性高、孔口毛刺小的优点。被加工工件的表面粗糙度可达Ra0.4~0.8，孔径精度为IT6-8级。枪钻由枪头、

钻杆和钻柄三部分组成。随着硬质合金生产技术的进步，目前也可以在巿场上看到整体硬质合金枪钻。

　　枪头是枪钻最重要的部分，通常由硬质合金制成。为保证被加工孔的精度，在枪头圆周部分设计有导向刃

带，在导向孔的引导下，一次进刀就可以加工出高精度的孔。不同的刃带组合适合钢、铸铁或铝合金等材料的

加工。

　　枪钻往往做成单刃单槽的形式，在使用中必然影响切削效率，即使提高切削速度，进给速度也很难有大的

突破。为解决这一矛盾，目前双刃双槽结构的枪钻也有了较大发展。

　　枪钻通常用于专用设备。近些年由于加工中心的冷却系统的进步，可提供高达80bar的内冷压力，使得枪钻

在加工中心上的应用也越来越普遍。

　　整体硬质合金麻花深孔钻

　　为了进一步提高深孔加工效率，各个刀具生产商积极开发新型整体硬质合金麻花深孔钻。整体硬质合金麻

花深孔钻与枪钻相比具有刚性好、排屑优异、切削效率高等优点，在汽车行业的缸体、缸盖和曲轴加工中大有

取而代之之势。

　　整体硬质合金麻花深孔钻在设计与制造过程中一般须注意：

　　•整体硬质合金棒料的选择，需要高韧性细晶粒牌号；

　　•内冷螺旋角选择，内冷15°，30°，40°均可，但需要根据不同的加工条件进行优选；

　　•刃带的重新设计，需考虑双刃带的几何参数及分布，以适应存在交叉空的工况；

　　•槽形的优化设计，在保证强度的前提下，应保证充足的容屑空间；

　　•刃形的优化，需与槽形配合有利于形成较小的、易于控制的切屑，保证在钻削工程中的状态稳定。

　　总之，客户应针对深孔加工的特点，并结合自身的实际加工条件，有针对性地对选择深孔钻头类型并与刀

具生产商合作对钻头参数及切削参数进行优化，完全可以控制深孔加工过程，保证生产的顺利进行，获得良好

的效益。