铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。值可达

1.6～0.4。在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。

　　现分析其产生原因和改进方法。

　　1 表面粗糙度差的原因及其对策

　　铰削速度过大

　　铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响很大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得

较好的粗糙度Ra0.63?；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速

度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m /min。如果采用硬

质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。

　　铰削余量不适当，进给量过大

　　一般铰削余量为0.1～0.25mm，对于较大直径的孔，余量不能大于0.3mm，否则表面粗糙度很差。故余量

过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。

　　铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，

使孔的表面变粗糙。所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度Ra0.63?；m，则进给量不能超过

0.5mm/r，对于铸铁件，可增加至0.85mm/r。

　　铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙

　　一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。研磨时要注意铰刀的切

削部分与校准部分的交界处，因为内孔在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。所以研

磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。经研

磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改

善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。

　　铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液

　　铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。同样，使用不

适当的润滑液，不但不能改善摩擦情况，反而会使摩擦加剧，影响表面粗糙度。

　　用高速钢铰刀铰削碳素钢时，可用10%～15%的乳化液或硫化油，都能得到较好的表面粗糙度。铰削铸铁

时，一般不用润滑液。胶原蛋白粉排行榜排行榜左旋肉碱有副作用吗去痘印补水保湿产品排行榜品牌哪个牌子

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　　铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差

　　铰刀反转退出时，因切削挤压铰刀，而划伤孔壁，故铰完后，应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外，对柄

部直径大于工件部分的铰刀，应保持与切削时相同转向退出。

　　2 喇叭状孔的起因及解决措施

　　铰孔为喇叭状主要原因是：铰刀的切削部分与底孔不同心，进给方向和工件旋转中间不一致等。

　　解决措施如下：

　　改善铰刀的导向性能

　　可采用精密导向套，使铰刀沿规定的孔道铰削，如条件不允许用导向套，则可采用浮动夹头装夹铰刀，这

样也可减小孔的喇叭形。

　　缩短铰刀标准长度来改善喇叭形

　　其方法有2种：①铰刀的标准长度取4～12mm，其余部分直径磨小0.2～0.7mm；②取铰刀的标准部分为

4～12mm，其余部分磨出较大的反锥，这2种方法均能缩短标准长度，有利于铰刀更好工作，后一种方法导向

性略有降低，在实际工作中常用第1种方法。

　　3 防止孔径扩大

　　开始铰孔、孔径就较大

　　开始铰孔的孔径较大。其原因是一般由于设备、铰刀某些缺陷和铰削用量选择不妥，所以应当检查相互位

置是否正确，铰刀和工件是否同心、主轴或夹头有无径向跳动等因素。如果这些都无问题，则考虑选择的切削

用量是否合适。

　　一般来说，孔径的增大是随切削速度、走刀量和铰削余量的增大而增大，选用适当的润滑液能改善孔径的

扩张。总之，必须具体分析研究、找出原因，才能解决。

　　开始铰孔时孔径精确，后来孔径增大

　　这种孔扩大原因是刀齿上形成积屑瘤，或刃带粘屑而引起的。对高速钢铰刀除淬火外，还需表面硬化处理，

铰削时采用极压润滑油等措施。均能改善粘屑情况。另外，正确选择切削速度，也可减少粘屑，一般工件材料

越软，铰削速度应越小。此外，为改善铰孔质量，去除孔壁上的刀痕，铰刀应设计成不等距的刀齿。

　　4 结语

　　以上简略地谈了有关铰孔的质量问题，但在整个加工过程中，影响因素是很多的，故在实际生产中对具体

问题应具体分析，从中找出原因，制定对策，以提高铰孔质量。